Мир под микроскопом | Фильтровальная «корзинка»
Совместная работа Научно-исследовательского центра Технического университета УГМК и ИЦ ОА «Уралэлектромедь».
В промышленности часто возникает необходимость фильтрации различных суспензий для получения раствора (жидкой фазы) высокой чистоты путем отделения от него твердых частиц (твердой фазы) в виде осадка.
При этом, в зависимости от назначения процесса, ценность может представлять либо раствор, либо осадок, либо одновременно оба продукта. Фильтрацию производят при помощи пористых перегородок, которые задерживают твердые частицы посредством создания на них перепада давления.
В цехах АО «Уралэлектромедь» (купоросном, ХМЦ, ЦЭМ) для фильтрации суспензий зачастую применяют фильтр-прессы. В процессе фильтрации на них суспензию под напором подают внутрь плотно сжатого пакета фильтровальных плит, обтянутых фильтровальной тканью.
Определяющую роль в фильтрации суспензий на фильтр-прессе играет фильтровальная ткань. Если раньше ее изготавливали из хлопка и шерсти, то с развитием технологий производства полимерных материалов широкое распространение получили полипропилен, полиэфиры, полиамиды, лавсан, нитрон и т. п., что существенно расширило область применения фильтр-прессов в промышленности.
На фотографии — структура ткани, используемой в технологии получения медного купороса в АО «Уралэлектромедь». Основа представляет собой продольные волокна, называемые мультифиламентными, поскольку они состоят из множества более мелких нитей. Уток — одинарные поперечные волокна, называемые монофиламентными. Уплощенная поверхность волокон утока как с лицевой (слева), так и с наружной (справа) сторон фильтроткани свидетельствует о том, что она была обработана на каландре — устройстве, представляющем собой пресс с подогреваемыми горизонтальными валами, между которыми пропускается обрабатываемый материал. Каландрирование необходимо для выравнивания толщины и плотности фильтроткани, что определяет ее прочностные характеристики и влияет на эксплуатационный ресурс.
Первые фильтр-прессы появились в середине XIX века в Англии и США, но их эксплуатация была сопряжена с применением тяжелого физического труда. Лишь с середины XX века в конструкции фильтр-прессов появился гидравлический привод, а процессы сжатия плит, разгрузки осадка и промывки ткани были
механизированы.
Благодарим за материал газету «За медь» и Василия Курдюмова, инженера-технолога лаборатории гидрометаллургических производств исследовательского центра ОА «Уралэлектромедь».
#МирПодМикроскопом #ТУУГМК #НИЦТУУГМК #УЭМ #УГМК #наука
Оставить сообщение: